Investendo in trainatori e spintori pedonali ad alimentazione elettrica, Cartwright Group, un produttore di rimorchi per veicoli commerciali, ha ottimizzato flussi di produzione ed efficienza lavorativa, riducendo nel contempo il rischio di incidenti e infortuni per i dipendenti incaricati di movimentare i rimorchi durante le varie fasi di produzione.
Costituita nel 1960, Cartwright Group è un’azienda privata a conduzione familiare con sede nel Regno Unito che produce un’ampia gamma di rimorchi per veicoli commerciali, fra cui autotreni centinati e rimorchi con cassone, a traino, scheletrici e a temperatura controllata. Con sede ad Altrincham, Cheshire, l’azienda opera presso un sito da 153.780 metri quadrati e possiede uno degli stabilimenti di produzione di carrozzeria e rimorchi più efficienti d’Europa. L’azienda è in grado di offrire ai clienti un’autentica soluzione a fornitore unico, dalla progettazione alla produzione per arrivare a finanziamento e noleggio. La più recente innovazione introdotta da Cartwright è il Cheetah Fastback, un rimorchio della struttura aerodinamica che non solo consente ai clienti di ridurre le proprie emissioni di carbonio, ma è dotato di dimensioni che ne consentono l’impiego nell’ambito di una flotta generale.
Il Cheetah Fastback è disponibile nelle versioni furgone, autotreno centinato o banco frigorifero. Il veicolo viene prodotto presso lo stabilimento Cartwright di Altrincham, che produce un’ampia gamma di rimorchi, ciascuno solitamente pesante dalle cinque alle 10 t (a vuoto). Prima di investire nei movimentatori elettrici pedonali MasterMover, i dipendenti dello stabilimento utilizzavano carrelli elevatori (dotati di speciali attrezzature) o motrici diesel per movimentare i rimorchi durante le varie fasi di produzione e montaggio.
Benché vari carrelli elevatori o motrici a diesel singolo siano materialmente in grado di sollevare carichi pesanti, questi apparecchi non sono specificamente concepiti per movimentare rimorchi e possono dunque porre considerevoli rischi di sicurezza per i dipendenti dello stabilimento. Oltre a tener conto delle problematiche di salute e sicurezza, Cartwright necessitava di un metodo più flessibile e versatile di movimentare i rimorchi negli ambienti di produzione relativamente ristretti dello stabilimento, dove lo spazio fra un rimorchio e l’altro è spesso ridotto ad appena 4 m. Manovrare i carrelli elevatori o una motrice dentro e fuori dalle aree di produzione dello stabilimento risultava quindi problematico e dispendioso in termini di tempo, spingendo dunque la società a cercare una soluzione molto più sicura ed efficiente.
