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43 MasterMovers livrés dans une usine pétrochemique

43 MasterMovers livrés dans une usine pétrochemique

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Le secteur de l’énergie nécessite des solutions de déplacement de charges qui peuvent s’utiliser dans des zones à l’espace restreint, avec des virages serrés, en hauteur et sur des revêtements de sol difficiles, tout en améliorant radicalement la sécurité et l’efficacité.

LE PROBLÈME

MasterMover a été contacté par Fluor, leader mondial de l’ingénierie et la construction, afin de créer et de construire une solution sur mesure capable de déplacer en toute sécurité des charges sensibles et encombrantes dans le gisement de pétrole de Tengiz au Kazakhstan.

Les machines entièrement fabriquées en acier inoxydable ont dû être spécialement traitées pour être conformes aux directives ATEX de zone 1 et de l’EAC et pouvoir être utilisées dans des zones présentant un risque potentiel d’explosion.

LE PROCESSUS

Fluor a invité différentes sociétés de manutention des équipements à répondre à un appel d’offres afin d’examiner minutieusement d’autres méthodes de déplacement de charges, telles que des ponts roulants, des treuils et des plateformes motorisées.

Toutes ces méthodes furent rejetées pour des raisons de sécurité et d’efficacité. La caractéristique principale était en effet de pouvoir déplacer une charge de 5 tonnes posée sur un chariot spécifique au client sur une voie contenant des grilles et des virages serrés.

La seule solution possible était de modifier un chariot électrique pour l’adapter de manière ingénieuse aux exigences strictes d’un environnement de travail particulier et unique. Il était en outre important que le client puisse compter sur les capacités de conception, d’ingénierie et de gestion de projet de la société choisie pour fournir une solution sur mesure de cette ampleur.

Les documents rigoureux du client, ainsi que la nécessité de se conformer à des normes internationales strictes et des délais astreignants, ont imposé des contraintes pour les éléments livrables de ce projet.

LE PROJET

Une étude technique approfondie, menée par un chef de projet et un ingénieur de conception mécanique spécialisés, était nécessaire pour recueillir des données d’application détaillées. Elle devait prendre en compte plusieurs virages définis de largeur et d’angle différents.

L’équipe des projets spéciaux de MasterMover s’est servie des résultats de cette étude pour mettre au point un prototype. En collaboration avec Pyroban, un fournisseur spécialisé de conversions ATEX, le prototype a été conçu pour la tâche de déplacement de charge la plus difficile dans ce contexte. Nous avions ainsi aussi la garantie que les nouvelles machines pourraient être utilisées dans un environnement potentiellement explosif.

La conversion ATEX est un processus complexe qui prend du temps, car chaque élément électrique d’une machine doit être ramené à sa forme la plus simple pour être repensé séparément avant d’être réassemblé avec le reste de la machine.

Le prototype, qui est une variante d’une machine AT TOW existante de MasterMover, a permis de valider l’intégration du boîtier électrique dans le corps de la machine grâce à plusieurs tests thermiques conformes aux restrictions de zone 1 ATEX.

Après une démonstration réussie au client dans les locaux de MasterMover sur un parcours de simulation avec un revêtement de sol spécifique, la production a pu commencer. La phase de fabrication étant proche de la date de livraison de la solution, avec des pénalités financières potentielles pour tout délai, même de 24 heures, il était essentiel d’agir avec rapidité et précision.

Afin de minimiser tout retard et perturbation éventuels, une nouvelle configuration de fabrication juste-à-temps a été créée au siège de fabrication de MasterMover dans le Derbyshire. Pendant ce temps, une équipe de production très compétente de MasterMover a suivi une formation ATEX complémentaire.

Des outillages et gabarits d’assemblage ont été créés et fabriqués spécialement pour la phase de fabrication, comme notamment un cadre de support pour maintenir le boîtier ATEX partiellement raccordé au-dessus de la structure principale de la machine au cours de l’assemblage, ainsi qu’un chariot de chargement du moteur (que le client utilise désormais pour la maintenance des machines).

Nous avons opté pour une fabrication en série afin de permettre à des inspecteurs tiers de contrôler à différents stades que les attentes du client et les normes internationales étaient bien respectées.

En plus des 39 machines sur mesure, Fluor avait aussi commandé 4 MasterTugs en acier inoxydables, avec pièces détachées et raccords.

LE RÉSULTAT

Malgré les courts délais pour la conception et la fabrication d’un nouveau produit, l’équipe MasterMover a livré la solution en avance, en respectant toutes les exigences tout au long du processus.

Le projet abouti suscite désormais un intérêt dans le monde entier, ainsi que dans d’autres secteurs de la fabrication.

Grâce à la puissance des machines, associée à d’excellents dispositifs de sécurité, les employés peuvent désormais exploiter le plein potentiel des capacités de déplacement de charges des machines MasterMover, tout en étant protégés contre les vapeurs inflammables.

Cette solution sur mesure est la dernière innovation de la gamme de chariots et tracteurs électriques utilisés dans de nombreux secteurs d’activités différents pour améliorer la productivité, créer des flux de travail plus fluides et réduire les activités sans valeur ajoutée.

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publié le : 15-03-2021