Le secteur de l’énergie nécessite des solutions de déplacement de charges qui peuvent s’utiliser dans des zones à l’espace restreint, avec des virages serrés, en hauteur et sur des revêtements de sol difficiles, tout en améliorant radicalement la sécurité et l’efficacité.

LE PROBLÈME

MasterMover a été contacté par Fluor, leader mondial de l’ingénierie et la construction, afin de créer et de construire une solution sur mesure capable de déplacer en toute sécurité des charges sensibles et encombrantes dans le gisement de pétrole de Tengiz au Kazakhstan.

Les machines entièrement fabriquées en acier inoxydable ont dû être spécialement traitées pour être conformes aux directives ATEX de zone 1 et de l’EAC et pouvoir être utilisées dans des zones présentant un risque potentiel d’explosion.

LE PROJET

Une étude technique approfondie, menée par un chef de projet et un ingénieur de conception mécanique spécialisés, était nécessaire pour recueillir des données d’application détaillées. Elle devait prendre en compte plusieurs virages définis de largeur et d’angle différents.

L’équipe des projets spéciaux de MasterMover s’est servie des résultats de cette étude pour mettre au point un prototype. En collaboration avec Pyroban, un fournisseur spécialisé de conversions ATEX, le prototype a été conçu pour la tâche de déplacement de charge la plus difficile dans ce contexte. Nous avions ainsi aussi la garantie que les nouvelles machines pourraient être utilisées dans un environnement potentiellement explosif.

La conversion ATEX est un processus complexe qui prend du temps, car chaque élément électrique d’une machine doit être ramené à sa forme la plus simple pour être repensé séparément avant d’être réassemblé avec le reste de la machine.

Le prototype, qui est une variante d’une machine MasterTow existante de MasterMover, a permis de valider l’intégration du boîtier électrique dans le corps de la machine grâce à plusieurs tests thermiques conformes aux restrictions de zone 1 ATEX.

Après une démonstration réussie au client dans les locaux de MasterMover sur un parcours de simulation avec un revêtement de sol spécifique, la production a pu commencer. La phase de fabrication étant proche de la date de livraison de la solution, avec des pénalités financières potentielles pour tout délai, même de 24 heures, il était essentiel d’agir avec rapidité et précision.

Afin de minimiser tout retard et perturbation éventuels, une nouvelle configuration de fabrication juste-à-temps a été créée au siège de fabrication de MasterMover dans le Derbyshire. Pendant ce temps, une équipe de production très compétente de MasterMover a suivi une formation ATEX complémentaire.

Des outillages et gabarits d’assemblage ont été créés et fabriqués spécialement pour la phase de fabrication, comme notamment un cadre de support pour maintenir le boîtier ATEX partiellement raccordé au-dessus de la structure principale de la machine au cours de l’assemblage, ainsi qu’un chariot de chargement du moteur (que le client utilise désormais pour la maintenance des machines).

Nous avons opté pour une fabrication en série afin de permettre à des inspecteurs tiers de contrôler à différents stades que les attentes du client et les normes internationales étaient bien respectées.

En plus des 39 machines sur mesure, Fluor avait aussi commandé 4 MasterTugs en acier inoxydables, avec pièces détachées et raccords.

LE CALENDRIER

Études de cas