Terex, 원격 제어 전동 터그로 지게차 프리 운영을 구현하다

대형 중장비를 제조하는 과정에서는 자재 취급이 큰 과제가 될 수 있습니다. 이 사례 연구에서는 Terex Omagh가 Materials Processing 사업부에 지게차 프리 공정을 도입하여 더 안전하고 효율적인 운영을 이끌어 낸 과정을 소개합니다. 

Terex 소개

Terex Corporation은 건설, 채석, 재활용, 광업 등의 산업을 위한 중장비를 제조하는 미국의 글로벌 제조업체입니다. 이 제조업체는 북아일랜드 전역에 탄탄한 제조 기반을 갖추고 있으며, 9개 사업장에서 1,800명 이상이 근무하고 있습니다. 

가장 큰 사업장 중 하나인 오마(Omagh) 중심부의 공장에서는 Powerscreen®과 Terex Finlay® 브랜드의 모델이 생산됩니다. Materials Processing 사업부가 이동식 크러셔, 선별 장비, 컨베이어 장비를 설계하고 제조하는 곳도 바로 이 공장입니다. 

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Terex 글로벌 안전 로드맵

가장 큰 규모의 이동식 크러셔와 컨베이어 시스템을 제조하는 데에는 그만의 내부 물류 과제가 따릅니다. 제조 과정에서 대형 서브 어셈블리, 섀시, 크러셔는 생산 건물을 거쳐 최종 조립과 시험 단계로 이동됩니다.

이 공장에서는 임팩트 크러셔, 조 크러셔, 콘 크러셔 등 다양한 크러셔를 제조하며, 챔버의 무게는 최대 18,000kg에 달하고 대형 섀시는 평균 길이가 약 16m입니다. 따라서 이처럼 크고 무거운 부품을 공장 안에서 이동하는 일은 쉽지 않은 과제이며, 최근까지는 대형 디젤 지게차에 의존해 왔습니다.

Terex는 무재해(zero harm)라는 비전을 뒷받침하는 여러 안전 로드맵을 운영하고 있으며, 이 비전은 안전을 지속적으로 개선하기 위해 사업 전반의 모든 구성원이 함께 노력하는 것을 의미합니다. 더 큰 안전 비전의 일환으로 Terex는 제조 시설 전반에서 자재, 부품, 장비가 어떻게 운반되고 이동되는지에 초점을 맞춘 자재 이동 로드맵을 두고 있습니다.

지게차로 중량 어셈블리를 이동할 때의 과제

Terex의 안전 로드맵에 맞추어, Omagh의 운영 개선팀은 내부 제조 구역에서 디젤 지게차를 줄이고 없앨 방법을 찾고 있었습니다. 특히 18,000kg의 챔버 서브 어셈블리와 섀시를 생산 공정을 거쳐 최종 조립 홀로 옮기는 더 안전한 방법을 찾고 있었습니다. 이 작업은 이전에는 대형 디젤 지게차로 건물 간에 화물을 이동시켰고, 챔버와 섀시를 생산 홀로 운송해 하역하기 위해 화물 트럭이 필요했습니다. 

5가지 주요 과제

Terex와 같은 중장비 제조업체에게 디젤 지게차로 대형 서브 어셈블리를 이동하는 일은 여러 가지 과제를 안겨줍니다.

1. 안전성: 안전은 최우선 순위이지만, 통행이 많은 시설에서 대용량 지게차를 운용하면서 이를 달성하기가 가장 어렵습니다. 대형 지게차는 시야 확보가 어렵고, 여기에 길이 16m의 화물을 이동하는 상황이 더해지면 더욱 어려워집니다. 내부 공정에서 대형 트럭을 사용할 때의 안전 위험 때문에 제조업체들은 지게차 사용을 없애거나 특정 구역으로 제한하는 지게차 프리존을 계속 도입하고 있습니다.
   
2. 크기: 지게차는 설계상 용량이 클수록 차체도 커집니다. 그러나 산업 제조 현장에서 더 무거운 화물을 이동해야 할 때는, 충분한 출력을 갖춘 지게차의 설치 면적이 문제가 됩니다. 특히 실내나 좁은 공간에서 이동할 때 그렇습니다.
   
3. 가동 중단: Terex와 같은 제조업체에게 효율성은 핵심입니다. 지게차와 같은 기존의 자재 취급 장비에 의존하면, 가동 중단의 상당 부분이 화물을 A에서 B로 옮겨 줄 자격을 갖춘 운전자가 올 때까지 기다리는 데서 발생합니다.
4. 유연성: 안전을 중시하고 효율적인 생산량을 유지하는 운영과 더불어, 제조업체에는 화물을 적시(JIT)에 이동하고 필요에 따라 생산 레이아웃을 변경할 수 있는 유연성이 필요합니다.
5. 배출가스: 자재 취급 장비와 관련하여 제조업체들이 점점 더 신경 쓰는 과제는 배출가스입니다. 많은 기업이 전체 배출량을 줄이려 하는 상황에서, 시설 안팎에서 디젤 트럭을 운행하는 것은 더 지속가능한 운영이라는 비전과 맞지 않습니다.

안전 로드맵, 그중에서도 자재 이동 로드맵의 일환으로 Terex Omagh 팀은 중량물을 정밀하게, 그리고 더 안전하게 이동할 수 있는 대안을 조사하기 시작했습니다.

조사 끝에 이들은 전동 터그를 유력한 해결책으로 판단했고, 솔루션 공급업체인 MasterMover와 협력하는 데 초점을 맞췄습니다. Dungannon과 Coalville을 포함한 다른 Terex 제조 사업장에서 이미 MasterMover 전동 터그가 사용되고 있었기 때문에, Omagh 사업장 팀은 MasterMover와 함께 해결책을 찾는 데 확신을 가졌습니다.

지게차 프리 운영을 위한 더 안전하고 군더더기 없는 취급 솔루션

더 컴팩트한 설계와 향상된 시야로 지게차의 더 안전한 대안을 제공하기 위해, Terex는 전동 터그 솔루션 시장의 선두 기업인 MasterMover에 문의했습니다. MasterMover는 Terex 및 북아일랜드 파트너사 Briggs Equipment와 협력하여 현장을 방문해 이동 요구 사항을 평가하고 PS3000+를 시연했습니다.

PowerSteered 제품군에 속하는 PS3000+는 최대 30,000kg의 화물을 이동하도록 설계된 원격 제어 전동 터그입니다. PS3000+가 18,000kg 챔버를 A동에서 B동으로 실내, 실외, 경사로에서 이동하는 현장 시연을 거친 후, Terex는 이 솔루션의 성능을 확신하게 되었습니다.

원격 제어 방식을 갖춘 PS3000+를 Terex는 섀시와 챔버 이동에 쓰이는 대용량 지게차의 혁신적인 대안으로 보았습니다. PS3000+의 원격 제어 기능은 무거운 화물을 이동할 때 작업자에게 타의 추종을 불허하는 시야를 제공하므로, 좁거나 혼잡한 환경에서 대형 화물을 이동해야 하는 중장비 제조업체에 이상적인 솔루션입니다. 

Terex에 가져다준 MasterMover 전동 터그의 이점

PS3000+ 장비는 챔버와 섀시를 건물 밖으로 내보내 경사로를 내려가고, 좁은 보관 야드를 가로질러 또 다른 경사로를 올라 최종 조립동으로 옮기는 데 사용됩니다. Omagh 사업장 전반에 PowerSteered 전동 터그를 도입한 이후, Terex는 다음과 같은 여러 이점을 얻었습니다.

• 안전성 향상: 안전 로드맵의 일환으로 PS3000+ 장비를 도입한 이후, Terex의 Materials Processing 사업부는 내부 공정에서 지게차 통행을 줄이겠다는 목표를 달성했으며, 이를 통해 안전성이 향상되고 충돌 위험이 감소했습니다.
• 가동 중단 감소: 무거운 서브 어셈블리, 챔버, 섀시를 이동하는 데 지게차에 의존하는 정도를 줄임으로써 Terex는 가동 중단을 줄이고 효율성을 높일 수 있었습니다. 이전에는 자격을 갖춘 지게차 운전자를 기다리는 시간이 가동 중단의 원인이었지만, 이제는 PS3000+로 필요할 때 건물 간에 화물을 이동할 수 있습니다.
• 유연성 향상: PS3000+ 도입으로 Terex는 운영에서 새로운 수준의 유연성을 누리게 되었습니다. 화물을 필요할 때 필요한 만큼, 즉 온디맨드로 이동할 수 있어 효율성이 높아지고 공정이 더욱 민첩해집니다.

Terex Omagh의 지게차 프리 운영의 미래

Omagh 사업장에 PS3000+ 장비 한 대를 먼저 도입한 후, Terex 팀은 곧 전동 터그 활용을 확대할 기회를 발견하고 PS3000+ 장비 두 대를 추가로 주문했습니다.

현재 Materials Processing 사업부에서는 세 대의 장비가 섀시, 챔버, 서브 어셈블리를 이동하고 있으며, 사업장 내 MasterMover 전동 터그 활용을 더욱 확대할 계획입니다.