フォルクスワーゲンのEV工場、職場の安全性を大幅に強化

世界最大級の自動車OEMのひとつであるフォルクスワーゲンは、従業員の安全な職場環境づくりに力を注いでいます。だからこそ同社は、生産工程における手作業によるハンドリングの削減、柔軟性の最大化、生産性の向上を目指し、MasterMoverの電動牽引車を活用しています。

 フォルクスワーゲンとの長年にわたる関係のもと、MasterMoverの電動牽引車は、生産工程のさまざまな用途を支える存在として頼りにされています。 

 この協業の strength は、ドイツのツヴィッカウ工場に表れています。同工場はフォルクスワーゲンのフラッグシップとなる電気自動車(EV)の製造工場であり、欧州で同種のものとしては最大規模です。電気自動車生産のパイオニアである同拠点は、複数ブランドを手がける生産施設で、ID.4をはじめ、ベントレーやランボルギーニのボディまで製造しています。 

MasterMoverの電動牽引車の柔軟性と安全性が、フォルクスワーゲンが生産工程のさまざまな場面でこの機械の採用を広げ続ける原動力となっています。

このケーススタディでは、欧州最大の電気自動車工場において、フォルクスワーゲンがボディインホワイトの移動における手作業によるハンドリングをどのように削減し、安全性を向上させたかをご紹介します。

自動車製造において、「ボディインホワイト」工程は重要な役割を担っています。 

この工程では、ボディパネルを溶接・組み立てて車両の骨格を形成します。ボディインホワイトが組み上がると、位置合わせの精度と構造上の欠陥がないことを確認するため、一連の検査が行われます。その後は塗装工程に進み、最後に最終組立へと移ります。 

フォルクスワーゲンは、品質検査工程におけるボディの移動に、人間工学と安全性を改善する機会があると見出しました。 

重量が最大1,500kgにもなるボディインホワイトは、生産ラインから検査ブースまで手作業で移動されており、生産作業員2名の力が必要でした。 

成果 

安全性を、さらに一段上へ 

MT300+の導入により、フォルクスワーゲンは手作業によるハンドリングを削減し、安全性を向上させ、その結果、生産性も高めました。 

 コンパクトな本体サイズにより、1人の操作者が検査ブース内でボディを簡単かつ精密に、安心して位置決めできるようになりました。カスタムカップリングは荷物の確実な固定を保証し、工場内の多数の台車に接続できるターンキーシステムも実現しています。 

 MasterMoverとフォルクスワーゲンの協業は拡大を続けており、既存の電動牽引車は世界各地の工場で稼働しているほか、フォルクスワーゲングループ全体から、より安全で柔軟なマテリアルハンドリング機器への新たなニーズも寄せられています。