Toyota Motor Corporation ha sido siempre pionera en la manufactura industrial, reconocida por su eficiencia, su producción ajustada, su innovación en la industria automovilística y mucho más.
Ahora, Toyota está a la cabeza de las últimas empresas en instalar los sistemas autónomos MasterMover para crear eficiencia y maximizar la producción.
Antecedentes del proyecto e identificación del problema
Los ingenieros de Toyota de la fábrica de Burnaston (un importante centro de producción de Reino Unido) detectaron ineficiencias en la producción y transferencia de la resina de las puertas traseras.
Anteriormente, las puertas traseras resinadas se cargaban en la cadena de carritos para facilitar su transporte por las instalaciones. Este proceso de transporte involucraba a un operario conduciendo continuamente de un lado a otro mientras se remolcaba la cadena de carritos cargados a través de las distintas fases de producción. Un proceso que era tanto ineficiente como costoso para Toyota.
Anteriormente, el proceso se completaba mediante tractores remolcadores montados por un conductor con licencia. Lo que implicaba que cada turno necesitaba que se dedicasen recursos al proceso de transporte. Al identificar esto como una actividad que no creaba valor y una pérdida, Toyota quería estudiar la automatización del proceso para maximizar la eficiencia.
Tras identificar el problema, Toyota exploró las opciones para automatizar su proceso de transporte estudiando el mercado.
Objetivos del proyecto y encontrando una solución.
Los principales requisitos de Toyota determinaron sus criterios de selección, e identificaron que necesitaban un sistema AGV que pudiese:
Llevar a cabo un análisis exhaustivo de las opciones disponibles guió a Toyota hasta MasterMover, un fabricante de tuggers eléctricos con 25 años de experiencia en resolver dificultades complejas con la manipulación de materiales.
La solución | AGV300 TOW
Toyota seleccionó el AGV300 TOW de MasterMover, una solución industrial que automatizaría totalmente sus procesos y mejoraría el transporte de las puertas traseras resinadas. Aquí tenéis el porqué...
La mejor navegación del mercado permite la interacción con procesos ya existentes
Contando con una navegación natural e intuitiva, el AGV300 TOW está diseñado para seguir una ruta predeterminada y mover los carros de forma repetitiva de un lado a otro.
Presumiendo de la mejor tecnología de navegación, el AGV está programado para frenar en puntos específicos de su tránsito. Una vez se alcanza ese punto, el AGV300 TOW envía una señal al sistema de tránsito de las puertas fabricadas para que éstas se carguen en los carros individuales de forma automática.
Una vez el transporte de las piezas se ha completado, el AGV recoge su pedido para ir a la siguiente estación.
Cumplir con los requisitos principales en los procesos de transporte
Junto a la capacidad de interactuar con los sistemas ya existentes, como el sistema de transporte de cargas, Toyota necesitaba un sistema AGV que frenara con una gran precisión para asegurarse de que las piezas fuesen transportadas correctamente hasta la cadena de carros.
“Un punto clave en el proceso es que el AGV necesita ser capaz de parar con precisión en los puntos de tránsito y que pueda hacerlo repetidamente”. Kevin Jones, Ingeniero Jefe, Fabricación de Ensamblaje
Seguridad incluida
Mientras la eficiencia era un factor clave tras el cambio a la automatización, la seguridad no era negociable para Toyota.
Equipado con unos sistemas de seguridad de última generación, que incluyen sistemas con escáner superior e inferior y sistemas de frenado de emergencia interconectados que permiten a los operarios frenar el sistema desde cualquier parte, el AGV300 TOW garantiza la seguridad.
“El propio AGV tiene frenos de emergencia y se conecta a nuestro tren de carros, que también tiene frenos de emergencia. Es por eso que el equipo puede frenarse desde cualquier sitio del recorrido”. Kevin Jones, Ingeniero Jefe, Fabricación de Ensamblaje.
Con una navegación reactiva y tecnología de seguridad, el AGV300 TOW interactúa sin problema con el resto del tráfico, como vagonetas y carretillas elevadoras y conduce de forma segura a través de áreas peatonales. Realizando una intensa ruta, el AGV funciona dieciséis horas al día y cubre alrededor de 8.000 km al año, llevando las puertas traseras resinadas a través del proceso de producción.
Superando las expectativas – Resultados y ventajas para Toyota
Habiendo estado en vigor durante dos años, el AGV300 TOW ha proporcionado el retorno de la inversión y ha permitido a Toyota conseguir una gran eficiencia y a la vez reducir las pérdidas. La implantación del sistema AGV ha permitido a Toyota mejorar la productividad y readaptar los operativos hacia actividades con un mayor valor añadido.
“El MasterMover ha conseguido el retorno de la inversión durante el tiempo que ha estado en producción". Kevin Jones, Ingeniero Jefe, Fabricación de Ensamblaje.
Mirando hacia el futuro – Toyota y MasterMover
Toyota confía en la solución AGV300 TOW y en el servicio recibido en todo el proceso con MasterMover. Con la integración y el éxito del AGV300 TOW, Toyota planea implantar los sistemas AGV de MasterMover en sus procesos de producción a nivel global.
“Estaría encantado de recomendar los AGV de MasterMover a cualquier otra empresa que busque automatizar sus procesos". Kevin Jones, Ingeniero Jefe, Fabricación de Ensamblaje.
Con 25 años de experiencia en proporcionar soluciones para mover cargas innovadoras y fiables, los remolcadores eléctricos AGV de MasterMover ofrecen un rendimiento inigualable, respaldado por una envidiable cartera de clientes a nivel global. Las soluciones industriales con AGV de MasterMover están disponibles con un conjunto de sistemas de navegación para cumplir con tus necesidades y mover cargas que pesen hasta 30.000 kg de forma automatizada.