200% Produktivitätssteigerung für die Manchester Airport Group

Auf der Suche nach einer Lösung für ihre Verletzungsprobleme beim Bewegen schwere Gepäckwagen durch die Werkstatt benötigte das Motor Transport-Team der Manchester Airport Group eine Materialhandhabungslösung, die einfach und langlebig ist.

Reduzierung des Arbeitsaufwands −66,7 %

Produktivitätssteigerung +200 %

Arbeitsunfälle (LTI) −100 %.

Die Herausforderung

Das Motor Transport-Team der Manchester Airport Group sorgt dafür, dass einer der verkehrsreichsten Flughäfen Großbritanniens reibungslos läuft. Das Team ist verantwortlich für die routinemäßige und reaktive Wartung aller Fahrzeuge vor Ort – von Bodenstromaggregaten bis hin zu Gepäckwagen – und arbeitet rund um die Uhr, um einen sicheren und pünktlichen Betrieb zu gewährleisten.

Trotz der Komplexität der gewarteten Geräte war der Prozess, um Ausrüstung in die Werkstatt zu bringen, vollständig manuell. Gezogene und getrailte Geräte, einschließlich schwerer Gepäckwagen, wurden per Hand vom Vorfeld in die Werkstatt bewegt – allein durch körperliche Kraft. Kevin Hainey, Leiter des Motor Transport-Teams, erklärte, dass sie „nach einer Lösung suchten, die den manuellen Handhabungsteil entfernt, insbesondere bei den schwereren Anhängern“.

Für das Schieben eines einzelnen Anhängers in die Werkstatt waren mindestens drei Personen erforderlich. Für ein beschäftigtes Wartungsteam bedeutete dies, dass Ressourcen von qualifizierter Arbeit abgezogen wurden, Zeit verloren ging und – am wichtigsten – die Mitarbeiter bei jedem Anhängerbewegungsvorgang einem Risiko für Muskel-Skelett-Verletzungen ausgesetzt waren.

 Sehen Sie sich das vollständige Projektvideo an 

Die Lösung

Unsere Experten für Materialhandhabung besuchten die Werkstatt des Motor Transport-Teams. Dies sind keine standardisierten Bereiche: Layout, Bodenbeschaffenheit, Wendekreise zwischen den Werkstattplätzen, Gewicht und Kupplungskonfiguration variieren alle und beeinflussen die Wirksamkeit einer Lösung. Nur wer vor Ort versteht, was tatsächlich passiert, kann etwas spezifizieren, das zuverlässig funktioniert.

Nach der Bewertung der Anforderungen vor Ort empfahl unser Team den TOW300 – einen kompakten, hochmanövrierfähigen elektrischen Schleppzug, der schwere, sperrige Lasten selbst in beengten Räumen sicher bewegen kann. Eine Testeinheit wurde bereitgestellt, damit das Motor Transport-Team die Maschine vor einer verbindlichen Entscheidung praktisch erproben konnte.  Auch die Kupplung wurde speziell für die vor Ort verwendeten Anhänger kundenspezifisch konstruiert und konfiguriert. 

Die Reaktion der Manchester Airport Group war sofort. Vom Moment der Ankunft des TOW300 vor Ort an war klar, dass die Maschine das Team überzeugt hatte.

 Die Kombination aus kompakten Abmessungen und echter Zugkraft des TOW300 erwies sich als ideal. Er konnte das Gewicht der schwereren Anhänger bewältigen, sich problemlos in der Werkstattumgebung bewegen und das alles mit nur einem Bediener. 

Die Ergebnisse

Keine Zerrungen, Rückenverletzungen oder Muskel-Skelett-Erkrankungen

 Das Hauptziel war stets, das Risiko manueller Handhabung zu beseitigen – beim Bewegen der schweren Anhänger – und gleichzeitig das Risiko von Zwischenfällen durch wiederholte Belastung oder ungünstige Körperhaltungen zu senken. Der TOW300 lieferte genau das: Er eliminiert jegliches manuelles Schieben und damit das Risiko von Muskel-Skelett-Verletzungen.

Seit der Einführung der Maschine gab es null Zwischenfälle, und die LTIs (Lost Time Incidents, Arbeitsausfälle durch Unfälle) wurden um 100 % reduziert. „Aus Sicht eines Managers ist das ein Erfolg für mich, weil ich nachts ruhig schlafen kann, in dem Wissen, dass niemand verletzt wird“, sagt Warren Woodruff, Werkstattleiter.

Produktivität verdreifacht mit MasterMover

Was früher drei Techniker erforderte, erledigt nun eine Person mit einer Maschine. Das entspricht einer Produktivitätssteigerung von 200 % und einer grundlegenden Veränderung der Arbeitsweise des Teams. Qualifizierte Techniker können sich auf die Wartung konzentrieren, statt auf das Manövrieren von Anhängern, wodurch der Werkstattdurchsatz steigt und das Team effizienter arbeiten kann – ohne Verletzungsrisiko.

Vielleicht das deutlichste Zeichen dafür, dass eine Lösung funktioniert, ist, wenn andere Teams anfangen, nach einer eigenen Version zu fragen. Der TOW300 wurde zunächst in der Fertigungswerkstatt eingesetzt, und die Nachricht verbreitete sich schnell auf andere Abteilungen. Nachdem das Motor Transport-Team den Elektroschlepper getestet hatte, prüft nun auch die Hauptwerkstatt die Anschaffung eines eigenen Geräts.

Nach mehreren Monaten im Einsatz lautet das Urteil des Teams: MasterMover hat sich bewährt.

 Für das Motor Transport-Team der Manchester Airport Group ist der Umstieg auf den Einsatz von Elektroschleppern auf dem Vorfeld eine einfache Lösung für eine betriebliche Herausforderung, die gleichzeitig eine deutliche Verbesserung von Sicherheit und Produktivität bedeutet. Erfahren Sie, wie unsere Elektroschlepper anderen Flughäfen und Aerospace MRO geholfen haben, operative Hindernisse zu überwinden.