Terex、リモコン操作の電動牽引車でフォークリフトフリーの運用を実現

大型の重機を製造する現場では、マテリアルハンドリングが大きな課題となることがあります。この事例では、Terex OmaghがMaterials Processing部門でフォークリフトを使わない工程をどのように実現し、より安全で効率的な運用につなげたかをご紹介します。

Terexについて

Terex Corporationは、建設、採石、リサイクル、鉱業などの業界向けに重機を製造する、米国発のグローバルメーカーです。北アイルランド全域に強力な製造基盤を持ち、9つの拠点で1,800人以上が働いています。

最大級の拠点のひとつであるオマーの中心部では、Powerscreen®およびTerex Finlay®ブランドの製品が製造されています。このオマーの拠点で、Materials Processing部門が、移動式クラッシャー、スクリーニング機器、コンベヤ機器の設計・製造を行っています。

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Terexのグローバル安全ロードマップ

世界最大級の移動式クラッシャーやコンベヤシステムの製造には、工場内の物流面ならではの課題が伴います。製造工程では、大型のサブアセンブリ、シャーシ、クラッシャーが、生産棟を通って最終組立とテストの工程へと移動されます。

同拠点では、インパクトクラッシャー、ジョークラッシャー、コーンクラッシャーなど、さまざまなクラッシャーを製造しており、破砕チャンバーは最大18,000kg、大型シャーシは平均で全長約16mに達します。そのため、これほど重く大きな部品を施設内で移動させることは容易ではなく、最近まで大型のディーゼルフォークリフトに頼っていました。

Terexには、「ゼロ・ハーム(労働災害ゼロ)」というビジョンを支える複数の安全ロードマップがあります。このビジョンは、安全性を継続的に改善するために、事業全体のあらゆる人が取り組むものです。より広い安全ビジョンの一環として、Terexは、製造施設内で資材、部品、設備がどのように運搬・移動されるかに焦点を当てた、マテリアルムーブメント・ロードマップを策定しています。

フォークリフトによる重量アセンブリの移動に伴う課題

Terexの安全ロードマップに沿って、オマーのOperations Improvementチームは、社内の製造エリアからディーゼルフォークリフトを削減、さらには排除する方法を探していました。特に、18,000kgのチャンバーサブアセンブリやシャーシを、生産工程を通して最終組立ホールへ運び出すための、より安全な方法を求めていました。これらの作業はこれまで、建物間で荷物を移動させるために大型のディーゼルフォークリフトに頼っていたほか、チャンバーやシャーシを生産ホールまで運んで荷下ろしするために、商用トラックも必要としていました。

5つの主な課題

Terexのような重機メーカーにとって、大型のサブアセンブリをディーゼルフォークリフトで移動させることには、さまざまな課題が伴います。

1. 安全性:安全性は最優先事項ですが、人や設備の多い施設内で大容量のフォークリフトを運用する場合、最も実現が難しい課題でもあります。大型フォークリフトでは視界の確保が難しく、そこに全長16mの荷物の移動が加わると、難易度はさらに高まります。社内工程で大型トラックを使用することの安全リスクから、フォークリフトの使用をなくす、または特定のエリアに限定するフォークリフトフリーゾーンを導入するメーカーが増え続けています。 
   
2. サイズ:フォークリフトは構造上、容量が大きくなるほど車体も大きくなります。そのため、産業製造の現場でより重い荷物を移動させる場合、十分な能力を持つフォークリフトの占有スペースが問題になります。特に屋内や狭いスペースでの移動ではその傾向が顕著です。 
3. ダウンタイム:Terexのようなメーカーにとって、効率は最も重要です。フォークリフトなどの従来のマテリアルハンドリング機器に頼っていると、ダウンタイムの大部分は、荷物をA地点からB地点へ移動させるための有資格ドライバーが空くのを待つ時間によって生じます。 
4.  柔軟性:安全性を重視し、効率的な生産量を維持する運用に加えて、メーカーには、ジャストインタイムで荷物を移動させ、必要に応じて生産レイアウトを変更できる柔軟性も求められます。 
5. 排出ガス:マテリアルハンドリング機器に関して、メーカーの間でますます関心が高まっている課題が排出ガスです。多くの企業が全体の排出量削減を目指す中、施設内外でディーゼルトラックを走らせることは、より持続可能な運用というビジョンと相容れません。 

安全ロードマップ、とりわけマテリアルムーブメント・ロードマップの一環として、Terex Omaghのチームは、重量物を精密かつより安全に移動させるための代替ソリューションの検討に着手しました。 

検討の結果、同チームは電動牽引車が有力な解決策になると判断し、ソリューションプロバイダーであるMasterMoverとの協業に焦点を当てました。ダンガノンやコールビルなど、Terexの他の製造拠点ではすでにMasterMoverの電動牽引車が使用されていたため、オマー拠点のチームは、MasterMoverと協力して解決策を見つけることに自信を持っていました。 

フォークリフトフリーの運用を実現する、より安全で無駄のない搬送ソリューション

コンパクトな設計と優れた視認性により、フォークリフトに代わるより安全な手段を提供できることから、Terexは電動牽引車ソリューションの市場リーダーであるMasterMoverに連絡を取りました。MasterMoverは、Terexおよび北アイルランドのパートナーであるBriggs Equipmentと協力し、現地を訪問して移動に関する要件を評価するとともに、PS3000+のデモンストレーションを行いました。

PS3000+はPowerSteeredシリーズのひとつで、最大30,000kgの荷物を移動できるよう設計されたリモコン操作の電動牽引車です。18,000kgのチャンバーを、A棟からB棟へ、屋内、屋外、さらに傾斜面でも移動させる様子を現地デモンストレーションで確認したTerexは、このソリューションの能力に確信を持ちました。

リモコン操作に対応したPS3000+を、Terexは、シャーシやチャンバーの移動における大容量フォークリフトに代わる革新的な選択肢と捉えました。PS3000+のリモコン機能により、操作者は重量物の移動中に比類のない視認性を確保できます。そのため、狭い場所や混雑した環境で大型の荷物を移動させる必要がある重機メーカーにとって、理想的なソリューションです。

Terexにとっての、MasterMover電動牽引車のメリット 

PS3000+は、チャンバーやシャーシを建屋から運び出して斜面を下り、狭い保管ヤードを横切って、再び別の斜面を上り、最終組立棟へ運ぶために使われています。オマー拠点全体にPowerSteered電動牽引車を導入して以来、Terexはさまざまなメリットを得ています。

• 安全性の向上:安全ロードマップの一環としてPS3000+を導入して以来、TerexのMaterials Processing部門は、社内工程におけるフォークリフトの通行を減らすという目標を達成し、安全性の向上と衝突リスクの低減を実現しました。
• ダウンタイムの削減:重量のあるサブアセンブリ、チャンバー、シャーシの移動をフォークリフトに頼る度合いを減らしたことで、Terexはダウンタイムを削減し、効率を高めることができました。以前は、有資格のフォークリフトドライバーを待つ時間がダウンタイムの一因でしたが、PS3000+の導入後は、必要なときに建屋間で荷物を移動できるようになりました。
• 柔軟性の向上:PS3000+の導入により、Terexは運用面でこれまでにない柔軟性を得られるようになりました。荷物を必要なときにオンデマンドで移動できるため、効率が高まり、工程もより機敏になりました。

Terex Omaghにおけるフォークリフトフリー運用の未来

オマー拠点に最初のPS3000+を導入した後、Terexのチームはすぐに電動牽引車の活用を広げる好機があると見て、PS3000+をさらに2台発注しました。

現在、Materials Processing部門ではシャーシ、チャンバー、サブアセンブリの移動に3台が稼働しており、同拠点ではMasterMoverの電動牽引車の活用をさらに拡大する計画です。