La fabricación aeronáutica
abarca una amplia variedad de entornos y disciplinas productivas, desde talleres de metalurgia y producción de materiales compuestos hasta instalaciones de montaje final a gran escala.
Un avión comercial de gran tamaño puede estar compuesto por hasta cinco millones de piezas fabricadas, todas producidas con los estándares de calidad más exigentes dentro de un sistema de producción por niveles. El elevado volumen de componentes, junto con la necesidad de especialización y escalabilidad, implica habitualmente el uso de sistemas de fabricación en flujo basados en subconjuntos.
Un conjunto de fuselaje trasero - compuesto a su vez por múltiples piezas y secciones - se transfiere a una zona de submontaje dentro de la planta. A partir de ahí, los subconjuntos se fijan en utillajes y sistemas de soporte, aumentando progresivamente en tamaño y peso conforme se integran nuevas piezas y secciones en las distintas estaciones de trabajo.
Este mismo proceso se aplica a otros subconjuntos, como las secciones alares, otras áreas del fuselaje o las secciones de cola (empenaje). Todos estos subconjuntos se transportan posteriormente mediante técnicas just-in-time (JIT) hasta la línea de montaje final (FAL), donde se realiza el ensamblaje definitivo.
A lo largo de un proceso de producción escalonado, los subconjuntos aumentan en peso y tamaño conforme se incorporan más materiales y secciones, lo que plantea importantes desafíos para su desplazamiento a través del flujo de producción.
En función de las piezas a mover, el transporte de secciones más pesadas suele realizarse mediante puentes grúa, carretillas elevadoras o carros de transferencia de gran tamaño. Para piezas y secciones de menor tamaño, algunas instalaciones siguen dependiendo de la mano de obra y la manipulación manual para trasladarlas entre fases del proceso.
Sin embargo, los métodos tradicionales de transporte presentan varios inconvenientes para los fabricantes del sector aeronáutico, tanto en el movimiento de subconjuntos de fuselaje como en las etapas finales de ensamblaje.
Las ventajas de los sistemas de producción en flujo por etapas se ven a menudo limitadas por los tiempos de espera necesarios para que un conductor autorizado de carretillas movilice una carga pesada. Esta dependencia puede generar cuellos de botella y afectar negativamente a la eficiencia operativa.
Del mismo modo, el uso de puentes grúa para trasladar subconjuntos puede provocar demoras adicionales, especialmente cuando hay varias grúas con trayectorias superpuestas, lo que obliga a detener operaciones hasta que una zona queda libre. Además, su diseño fijo restringe el layout de producción y cualquier fallo mecánico puede suponer una paralización significativa.
Por último, los carros de transferencia controlados a distancia suelen resultar voluminosos y difíciles de posicionar con precisión dentro del entorno de fabricación aeronáutica. Este factor, junto con el riesgo de paradas completas en caso de avería, está impulsando a muchos fabricantes a adoptar soluciones modulares más flexibles, como los arrastradores eléctricos industriales.
Los arrastradores eléctricos diseñados para el sector aeronáutico representan una alternativa eficaz frente a los métodos tradicionales de manipulación de materiales, aportando importantes mejoras en eficiencia operativa mediante ahorro de tiempo, mayor flexibilidad y optimización de procesos.
Gracias a su elevada potencia, nuestras soluciones industriales permiten que un único operario posicione y maniobre con precisión cargas superiores a 70.000 kg, incluso en los entornos más exigentes de la industria aeronáutica.
Los fabricantes del sector requieren soluciones de manipulación que respalden procesos de producción robustos y ajustados. Con operación sin necesidad de licencia, los arrastradores eléctricos industriales eliminan cuellos de botella y tiempos de espera asociados al uso de carretillas elevadoras o puentes grúa. Además, constituyen una alternativa más segura en zonas congestionadas. En entornos donde antes se dependía de la manipulación manual, el uso de arrastradores eléctricos permite liberar al personal para centrarse en tareas de valor añadido y etapas críticas de producción.
Diseñados para ser escalables, los arrastradores eléctricos y remolcadores industriales se adaptan a múltiples aplicaciones según las necesidades del entorno. Al integrarse con sistemas de producción en flujo, aportan la flexibilidad necesaria para que los fabricantes del sector aeronáutico puedan ajustar su capacidad productiva con agilidad y precisión.
Los arrastradores eléctricos pueden integrarse fácilmente en los procesos existentes sin necesidad de modificar la infraestructura ni realizar instalaciones complejas.
Al permitir el movimiento controlado de subconjuntos, los arrastradores eléctricos industriales permiten a los fabricantes obtener rápidamente beneficios reales derivados de procesos de producción en flujo más eficientes. Su diseño, pensado para integrarse con facilidad en el equipamiento habitual de la fabricación aeronáutica, los convierte en una solución especialmente atractiva para el sector.
Con más de 25 años suministrando arrastradores eléctricos potentes y compactos a las principales plantas de ensamblaje aeronáutico del mundo, en MasterMover contamos con una sólida trayectoria demostrada en la mejora tangible de procesos dentro de sistemas de producción en flujo.